Ж/д оборудование

СОЗДАНИЕ БЫСТРОПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫХ СБОРНЫХ ФРЕЗ И ТЕХНОЛОГИИ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕЛЬСОВОГО ТРАНСПОРТА

При обработке изношенных колесных пар подвижного состава требуется индивидуальный режущий инструмент, рабочая часть которого должна проектироваться с учетом исходного профиля рабочей части колес.

Известные методы точения профиля рабочих дорожек колесных пар позволяют достичь удовлетворительных технологических показателей при проведении операций на специальном оборудовании, имеющемся на предприятиях отрасли. Однако это связано с разборкой подвижного состава, транспортировкой узлов на ремонтные предприятия и неизбежным простоем техники.

На крупных предприятиях по обслуживанию железнодорожного транспорта появились установки (в основном зарубежного производства) для восстановления точности и качества поверхностного слоя колесных пар без снятия их с локомотивов и других рельсовых транспортных средств. В процессе освоения такой техники выяснилось, что каждая партия колесных пар требует инструмента с оригинальной рабочей частью. Потребовались методики ускоренного проектирования профиля режущих кромок смежных элементов сборных фрез, корпусов, оснастки, новые технологии их изготовления и технологического использования.

Подвижный состав относится к технике повышенной опасности, поэтому к колесным парам предъявляются высокие требования по точности рабочих контуров и качеству поверхностного слоя при минимальных затратах на их осуществление. От точности проектирования и изготовления рабочих элементов сборных фрез зависит качество восстановленных колесных пар.

Время проектирования инструмента определяет общую трудоемкость ремонта и возможность быстрого возвращения в эксплуатацию подвижного состава, что является одной из задач государственного плана развития в РФ транспортной сети.

Современная вычислительная техника позволяет реализовать методы проектирования рабочего профиля съемных элементов фасонных фрез с индивидуальным контуром режущей кромки, технологией их изготовления и применения на имеющемся оборудовании для восстановления колесных пар непосредственно на подвижном составе. Такая проблема актуальна для транспортной сети России, имеющей железные дороги с наибольшей протяженностью по сравнению с другими странами.

Целью работы является создание мобильной системы технологической подготовки производства для эффективного использования технологии ремонта колесных пар без их демонтажа с подвижного состава, обеспечивающей технологические показатели не ниже установленных для новых изделий и с минимальными сроками восстановления транспортных средств.

Для достижения указанной цели поставлены и решены следующие задачи:

  1. Разработка индивидуальных требований к сборным сложнопрофильным фрезам в зависимости от особенностей износа рабочих контуров колесных пар, требующих восстановления контактных участков.
  2. Создание механизма формирования рабочего профиля инструмента, обеспечивающего получение заданных показателей по точности и качеству поверхностного слоя колесных пар, восстанавливаемых без переборки узлов.
  3. Создание системы математического обеспечения для формообразования рабочего профиля вставных частей сборных фрез и элементов инструмента, учитывающих индивидуальные особенности восстанавливаемых колесных пар и возможности оборудования для таких целей.
  4. Разработка системы ускоренной технологической подготовки производства инструмента и другой оснастки с использованием численных значений оценочных показателей для типовых случаев восстановления геометрии и качества поверхностного слоя рабочих поверхностей колесных пар.
  5. Разработка технологии формирования рабочего контура вставных и базовых элементов сборных фрез с учетом специфики их использования на оборудовании для восстановления колесных пар без их демонтажа с подвижного состава.

Методы исследований и достоверность результатов. Для достижения поставленной цели использовались классические закономерности процессов резания, системы автоматизированного проектирования рабочей части режущего инструмента, теоретические положения и опыт расчетов и оптимизации параметров и инструмента, методы отработки технологичности конструкции и совершенствования системы технологической подготовки производства.

Достоверность работы подтверждена положительными результатами автоматизированного проектирования сборных фасонных фрез для обработки профиля колесных пар и успешным применением разработанного технологического процесса восстановления транспортных средств без переборки узлов.

Научная новизна работы включает:

  1. Установление связей между заданными технологическими показателями для восстановленных рабочих элементов колесных пар, режимами обработки и геометрией режущих элементов сборных фрез при осуществлении операции на транспортном средстве.
  2. Разработку механизма и алгоритмов ускоренного проектирования режущей части фрез с учетом закономерностей износа профиля колесных пар рельсового транспорта.
  3. Построение методов расчета параметров технологической наладки инструмента по координатам узловых точек, эквидистантных движению инструмента.

Практическая значимость:

  1. Ускорение технологической подготовки производства при восстановлении рельсового транспорта без демонтажа колесных пар.
  2. Повышение коэффициента использования уникального дорогостоящего оборудования для ускоренного восстановления рабочего профиля колесных пар непосредственно на транспортном средстве.
  3. Создание системы автоматизированного проектирования рабочей части сборных фрез, включающей новый подход к методике разработки управляющих программ для станков с числовым программным управлением (ЧПУ).
  4. Разработка методики расчета параметров технологической наладки, учитывающей индивидуальные требования к обработке при восстановлении рабочего профиля колесных пар с различной геометрией и наследственными показателями качества поверхностного слоя.

Использование результатов. Результаты работы представлены в виде технологических процессов, методик, программного обеспечения и рекомендаций по проектированию и изготовлению сборных фасонных фрез, оснащенных сменными твердосплавными пластинами.

Публикации.

1. Построение системы проектирования корпусов.

2. Технология восстановления профиля рельсов.

3. Пути повышения качества изделий за счет совершенствования инструмента.

4. Методы автоматизации процедур при проектировании инструмента.

5. Методы оптимизации технологических процессов восстановления колесных пар.

6. Система моделирования процесса обработки.

7. Применение CALS-технологий при автоматизированном проектировании режущего инструмента.

8. Методика применения САПР корпусов фрез (системы автоматизированного проектирования корпуса фрез для восстановления профиля колесных пар и расчет дискретного представления образующей фрезы для восстановления профиля колесных пар)

9. Закономерности построения технологического процесса фрезерования колесных пар.

10. Динамика формообразования образующей в процессе обработки.

11. Построение системы проектирования.

12. Алгоритмы дискретного проектирования фрез.

13. Приложение математических моделей к проектированию инструмента.

Основное содержание работы

Во введенииобоснована актуальность темы работы, изложены цель и задачи исследований, представлены научная новизна и практическая значимость, перечислены методы исследований, показан личный вклад автора при выполнении работы.

В первой главе приведен анализ состояния вопроса по восстановлению рельсового транспорта. В результате анализа установлено, что механическая обработка резанием колес железнодорожного транспорта сопровождается сложным объемно-напряженным состоянием обрабатываемого материала, выделением в зоне резания большого количества тепла, ударными нагрузками на режущий инструмент и другими факторами, образованием больших сил резания и износом инструмента. Расчет рациональных режимов резания в таких сложных условиях почти всецело зависит от качества инструмента.

В связи с этим в рамках разрабатываемых методик, основанных на математическом моделировании, необходимо получить следующие результаты:

-             разработать методики проектирования конструкции сложнопрофильной сборной фрезы, оснащенной сменными режущими пластинами (СМП), для восстановления профиля колес железнодорожного транспорта, включая расчет пространственной установки пластин на корпусе инструмента с обеспечением заданных численных значений углов вдоль режущей кромки пластин (заднего, переднего угла и угла наклона режущей кромки);

-             создать математическое обеспечение для моделирования процесса обработки заданной поверхности детали проектируемым инструментом с последующим расчетом (на основании созданной модели) численных значений технологических параметров работы инструмента;

-             создать методики расчета параметров наладки приспособления и станка 2-го порядка для обработки корпуса инструмента. На основании параметров наладки и геометрических параметров обрабатываемых элементов корпуса разработать управляющие программы для станков с ЧПУ.

Выполнение вышеперечисленных работ в рамках рассматриваемой системы, в случае проектирования конструкции и фасонных сборных фрез, оснащенных сменными пластинами, технологии их изготовления и эксплуатации, предполагает следующие этапы работы:

-                   расчет параметров дискретного представления профилей обрабатываемых поверхностей с учетом требований к восстанавливаемым изделиям;

-                   назначение, либо выбор пластин с учетом технологических требований на восстановление;

-                   расчет геометрии в форме дискретного представления режущих кромок;

-                   расчет параметров образующей производящей поверхности с учетом технологических режимов  восстановления обрабатываемых изделий;

-                   разработку методов расчета оптимального распределения сил по производящей поверхности инструмента;

-                   методы автоматизированного расчета исходного положения и ориентации пластин относительно производящей поверхности инструмента с заданными начальными значениями переднего угла и угла наклона режущей кромки;

-                   определение технологических параметров установки инструмента на станке и моделирование условий его работы;

-                   нахождение технологических параметров (векторов главного движения, подачи и суммарного вектора движения вдоль обрабатываемого профиля детали), учитывающих индивидуальные требования к обработке;

-                   формирование схемы удаления припуска;

-                   расчет оптимальных режимов обработки;

-                   автоматизированный расчет изменения углов вдоль режущей кромки пластины в процессе обработки;

-                   расчет размеров остаточных гребешков и обоснование достижимой точности обработки;

-                   автоматизированное проектирование конструкции инструмента;

-                   расчет взаиморасположения конструктивных элементов инструмента;

-                   систему расчета положения гнезда под пластины в корпусе инструмента;

-                   расчет параметров наладки технологического приспособления и станка 2-го порядка при изготовлении корпуса сложнопрофильного сборного металлорежущего инструмента;

-                   методику подготовки управляющих программ обработки для станков с ЧПУ.

Анализ литературы показал, что имеется возможность восстановления рабочей поверхности колес путем удаления фрезерованием дефектного слоя металла и восстановления требуемого геометрического профиля, что сможет существенно продлить срок службы колес и снизить трудовые и материальные затраты на эксплуатацию рельсового транспорта.

Анализ известных способов восстановления качества изделий показал, что для восстановления профиля колесных пар, в частности локомотивов, предпочтительным является способ фрезерования, так как он позволяет производить обработку без выкатки колесных пар, что значительно ускоряет процесс восстановления подвижного состава. Однако применение способа требует создания новых технологий проектирования и изготовления сборных фрез с индивидуальной геометрией рабочей части сменных пластин.

Используемый ранее вариант последовательного подбора инструмента с требуемой геометрией резко усложнял, удорожал систему подготовки производства и необоснованно увеличивал технологический цикл восстановления колесных пар, поэтому возникла актуальная проблема автоматизированного проектирования индивидуального рабочего профиля пластин и корпусных деталей инструмента с использованием современной вычислительной техники. Для этого требуется система математического обеспечения, учитывающая особенности восстановления конкретных изделий, возможность быстрой переналадки инструмента, новые технологические возможности оборудования при обработке колесных пар без разборки изделия.

Существующая система подготовки производства не учитывает  возможность быстрой переналадки средств технологического оснащения на индивидуальные изделия, поэтому имеющееся дорогостоящее оборудование используется неэффективно и не обеспечивает предельно достижимых технологических показателей.

Создание автоматизированной системы подготовки инструмента и оснастки  может значительно ускорить  подготовительные работы, повысить технико-экономические показатели восстановления подвижного состава, что отвечает современным тенденциям развития технологической науки.

Восстановление рабочего профиля колесных пар без их демонтажа с подвижного состава является  одним из новых направлений развития и использования технологических процессов в системе путей сообщения, поэтому большинство рассматриваемых в работе задач являются оригинальными, а их решение позволяет повысить конкурентоспособность транспортных систем.

Во второй главе приведен  процесс автоматизированного проектирования рабочей части сборных фасонных фрез для восстановления профиля колесных пар рельсового транспорта. При моделировании процессов формирования режущих кромок вставных СМП фасонных фрез необходимо учитывать следующее:

-             каждое колесо колесной пары имеет свою геометрию перед восстановлением. Однако опыт показывает, что в пределах транспортного средства изменение профиля рабочей части колеса можно принять одинаковым для всего комплекта колес;

-             допуски на радиальные и осевые размеры колес достаточно широкие (до ±0,5мм), изменение диаметров и ширины рабочей части колес не превышает 3…4 мм. Следовательно, для достижения наибольшего числа восстановлений профиля требуется использовать минимальные величины припуска;

-             износ инструмента при обработке колесных пар обеспечивает обработку не более одного комплекта колес, поэтому требуется полностью использовать изменение геометрии фрезы до переточки с учетом достаточно широкого допуска на рабочую часть колеса.

При построении математической модели механизма автоматизированного формообразования режущей кромки вставных пластин следует разработать новую модель образования режущей части фрезы. Существующие методы формирования рабочей части как поверхности, адекватной восстанавливаемому профилю, здесь не применимы, т.к. при износе фрезы размер рабочей части колеса выходит за пределы допуска, и для фрезы требуется переточка в процессе восстановления каждого комплекта рабочих пар. Для предлагаемой модели по результатам диагностики износа рабочей части колеса находят место с «нулевым» износом и принимают эту точку в качестве «нулевой» при формировании кромки  на станке с ЧПУ.

От нулевой точки строят контур рабочей части колеса, далее проектируют рабочий профиль фрезы. В отличие от принятых методов проектирования начальный профиль участков фасонных фрез совмещают с минимально допустимым по чертежу контуром рабочей части колеса.

Далее рассчитывают припуск по профилю рабочей части колеса и находят динамику износа режущих граней вставных пластин (в пределах установленной стойкости инструмента). Переходят в расчете к контуру рабочей части колеса с минимальным изменением припуска, рассчитываемым через износ режущих граней фрезы, который принимается пропорциональным припуску на обработку рабочей части колес при восстановлении профиля. Износ режущих граней происходит в зависимости от снимаемого припуска. При этом изменяются углы резания, что нарушает расчетные режимы обработки.  В разработанных алгоритмах используются показатели износа инструмента, симметричные относительно граничных значений, что позволяет минимизировать нарушения углов резания в пределах обработки одного комплекта деталей.

Работоспособность сборных фасонных фрез зависит от правильного ориентирования твердосплавных пластин в корпусе фрезы, то есть точного изготовления и ориентирования посадочных пазов под пластины.

Разработаны методики проектирования элементов сборных фасонных фрез, приведены пути повышения технологических показателей процесса обработки исследуемым инструментом.

Разработаны модели, обеспечивающие требуемое базирование режущей кромки вставных элементов без многократной подналадки положения пластин.

Созданы алгоритмы и программы для расчета технологической оснастки, где учитывается состояние и размеры восстанавливаемых колесных пар в комплекте на изделии.

В третьей главе показаны пути и методы оптимизации конструкции и элементов оснастки для их применения при восстановлении рабочего профиля колесных пар без демонтажа с транспортного средства.

Оптимизация профиля режущей кромки инструмента проводится путем ориентации передней, задней плоскости и плоскости резания в пространстве.

Приведена расчетная схема для определения геометрии фрезы и технологии ее сборки для обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик.

Аналогично решаются задачи по оптимизации других элементов фасонного инструмента для обработки колесных пар на рельсовом транспорте без разборки изделия.

В четвертой главе приведены результаты разработки средств технологического оснащения, технология восстановления рабочего профиля колесных пар без демонтажа изделий, пути совершенствования технологической подготовки производства за счет использования автоматических систем проектирования инструмента и оснастки. Разработаны методики и алгоритмы расчета геометрических и силовых параметров фрез, распределения припусков с учетом погрешностей на каждом переходе.

Структура технологического процесса восстановления профиля колесных пар рельсовых средств без демонтажа изделий включает:

Подготовительный этап:

  1. Диагностику  колесных пар рельсового транспортного средства  на предмет соответствия размеров и качества поверхностного слоя материалов нормативным требованиям.
  2. Анализ возможности восстановления эксплуатационных характеристик колесных пар без демонтажа изделия.
  3. Принятие решения о способе изготовления колесных пар.
  4. Построение топограммы износа всего комплекта колесных пар.
  5. Ввод в ЭВМ исходных данных для расчета рабочего профиля вставных пластин, корпусов, оснастки.
  6. Расчет профиля вставных пластин, проверка базовых элементов корпусов, совместимости с инструментом, технологической оснасткой.
  7. Расчет технологических режимов обработки спроектированной фрезой.

Рабочий этап:

  1. Изготовление рабочего профиля сменных твердосплавных пластин для сборной фрезы.
  2. Доработку посадочных мест корпусов фрезы (при необходимости).
  3. Доработку и изготовление технологической оснастки.
  4. Сборку фрезы.
  5. Контроль и испытание фрезы и технологической оснастки.
  6. Монтаж инструмента и оснастки на станок.
  7. Контроль качества монтажа.
  8. Установку технологических режимов обработки.
  9. Обработку первого колеса колесной пары.
  10. Контроль результатов обработки первого колеса и корректировка (при необходимости) режимов обработки.
  11. Обработку комплекта колесных пар.

Заключительный этап:

  1. Диагностику колесных пар на соответствие их геометрии и поверхностного слоя нормативным требованиям.
  2. Диагностику фрезы на предмет ее износа и технического состояния элементов.
  3. Принятие решения о необходимости переточки фрезы.
  4. Ввод данных о состоянии фрезы и характеристиках восстановленных колесных пар в базу (банк) данных.
  5. Анализ возможности дальнейшего использования фрезы.
  6. Сбор сведений о работоспособности восстановленных колесных пар.

В работе приведен алгоритм построения технологического процесса.

Также в главе приведены сведения об опыте использования средств технологического оснащения, показана эффективность применения автоматизированной подготовки производства при восстановлении колесных пар подвижного рельсового состава без демонтажа изделий.

Приведено технико-экономическое обоснование эффективности использования предлагаемого инструмента и технологии для восстановления колесных пар.

Трудоемкость восстановления колесных пар возрастает относительно базовой величины, характеризующей изготовление, установку и наладку новой колесной пары на рельсовом транспортном средстве.

Демонтаж, транспортировка, установка после восстановления колесных пар увеличивают трудоемкость в 2,5…3,0 раза. На ремонтных предприятиях использование имеющегося оборудования для восстановления колесных пар без переборки транспортных средств позволяет до 20 раз снизить трудоемкость операций, повысить загрузку станков, уменьшить простой рельсового транспорта. Предлагаемая автоматизированная система проектирования средств технического оснащения дает возможность еще до 2 раз уменьшить простои подвижного состава и ускорить грузоперевозки.

В работе приведены сведения о затратах на инструмент при изготовлении и восстановлении колесных пар. Показано, что стоимость фрез при индивидуальном заказе выше, чем серийных, но затраты на переточку практически одинаковы, если использовать заточные станки с ЧПУ. Учитывая снижение трудоемкости обработки при применении нового вида инструмента, можно утверждать, что удельные расходы на операцию восстановления колесных пар новым видом фрез снизятся в 2-3 раза.

Полученные результаты были подтверждены в процессе внедрения результатов на приведенных во введении предприятиях машиностроения.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

  1. Разработан новый подход к автоматизированному проектированию рабочей части фасонных сборных фрез, где  по результатам осредненного износа бандажей колесных пар устанавливается топография съема материала для восстановления изделий, находится точка с «нулевым» износом, которая становится исходной точкой построения профиля фрезы, где геометрия режущей части строится от величины износа с учетом допусков на изменение размера и величину восстанавливаемого бандажа.
  2. Предложенный способ проектирования рабочего профиля вставных пластин сборных фрез позволяет до 3 раз увеличить  количество восстановлений профиля бандажа без демонтажа колесных пар с сохранением их работоспособности по допустимой степени износа, снизить расход инструментальных материалов до 1,4 раза. При этом достигается снижение сроков технологической подготовки производства за счет использования на заточных станках с ЧПУ начальной точки, совмещенной с «нулевой»  точкой на изношенном бандаже колесной пары.
  3. Предложенный подход к созданию средств технологического оснащения путем автоматизированного проектирования инструмента и оснастки по результатам диагностики геометрии и качества  поверхностного слоя  восстанавливаемых изделий позволил объединить единой информационной системой основные элементы технологической подготовки производства и создать технологический процесс восстановления фрезерованием колесных пар без демонтажа рельсового транспорта.
  4. Ускорение технологической подготовки производства за счет использования средств автоматизации позволило до 5 раз сократить простои подвижного состава и повысить загрузку дорогостоящего оборудования для восстановления колесных пар рельсового транспорта.
  5. Разработана методика автоматизированного проектирования сборных фасонных фрез, учитывающая особенности формообразования при восстановлении рабочего профиля бандажей без демонтажа изделий, позволяющая обеспечить стойкость инструмента не менее времени  восстановления транспортного средства, что обеспечило снижение в 1,5…2,0 раза погрешностей профиля в пределах комплекта.
  6. Разработана система численных значений оценочных показателей для применения ускоренной технологической подготовки и оценки качества восстановления колесных пар без демонтажа рельсового транспорта.
  7. Созданы алгоритмы и программы для автоматизированного ускоренного проектирования по разработанной методике инструмента и другой оснастки, учитывающие возможности уникального оборудования для восстановления фрезерованием бандажей без разборки рельсового транспорта.
  8. Предложены методики автоматизированного расчета параметров технологической наладки инструмента по координатам узловых точек, эквидистантных  движению инструмента.

 

Публикации в изданиях:

  1. Емельянов, С.Г. САПР корпусов фрез для восстановления профиля колесных пар [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин // Вестник машиностроения. 2007. №11. С. 51-52.

Книги:

  1. Барботько, А.И. Основы теории математического моделирования [Текст]: учеб. пособие / А.И. Барботько, А.О. Гладышкин. Ст. Оскол: ООО «ТНТ», 2008. 212 с.

Свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ:

  1. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ 2007612556 Российская Федерация. Система автоматизированного проектирования корпуса фрез для восстановления профиля колесных пар [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин, А.А. Шевырев; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Курский государственный технический университет». № 2007611608, заявл. 24.04.2007, опубл. 07.06.2007, Бюл. №3.
  2. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ 2007612555 Российская Федерация. Программа дискретного представления образующей фрезы для восстановления профиля колесных пар [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин, Р.Л. Корнев; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Курский государственный технический университет». № 2007611609, заявл. 24.04.2007, опубл. 07.06.2007, Бюл. №3.

Статьи и материалы конференций:

  1. Емельянов, С.Г. Исследование методов восстановления геометрического профиля рабочей поверхности головки железнодорожных рельсов посредством механической обработки [Текст] / С.Г. Емельянов, А.О. Гладышкин, С.А. Чевычелов // Технологические системы в машиностроении: труды Междунар. науч.-техн. конф., посвященной памяти выдающихся ученых Коганова И.А. и Лашнева С.И. Тула: ТулГУ, 2002. С. 157-158.
  2. Емельянов, С.Г. Влияние факторов, характеризующих процесс эксплуатации сборного режущего инструмента, на качество изделий [Текст] / С.Г. Емельянов, М.С. Мержоева, А.О. Гладышкин, А.Н. Кальченко // Сертификация и управление качеством продукции: сб. материалов II Междунар. науч.-техн. конф. Брянск: БГТУ, 2002. С. 119-120.
  3. Емельянов, С.Г. Автоматизация проектирования и изготовления сборных режущих инструментов, оснащенных сменными многогранными пластинами (СМП) [Текст] / С.Г. Емельянов, А.О. Гладышкин, А.А. Фадеев // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: сб. материалов Всероссийской науч.-техн. конф., посвященной 40-летию кафедры «Технологии машиностроения». Ч. 2. Липецк: ЛГТУ, 2002.С. 114-117.
  4. Емельянов, С.Г. Анализ технологий восстановления геометрического профиля колес железнодорожного транспорта посредством механической обработки [Текст] / С.Г. Емельянов, А.О. Гладышкин, С.А. Чевычелов, А.Н. Быков // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов I Междунар. науч.-техн. конф. Курск; 2003. С. 85-88.
  5. Емельянов, С.Г. Повышение точности обработки сборными режущими инструментами с использованием выходных характеристик численного моделирования процесса резания [Текст] / С.Г. Емельянов, А.О. Гладышкин, М.С. Мержоева // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов I Междунар. науч.-техн. конф. Курск; 2003. С. 92-94.

10. Емельянов, С.Г. Место CALS- технологий в проектировании режущего инструмента [Текст] / С.Г. Емельянов, А.О. Гладышкин, Е.И. Яцун, С.А. Чевычелов, А.А. Фадеев // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов II Междунар. науч.-техн. конф. Курск; 2004. С. 76-80.

11. Емельянов, С.Г. Разработка САПР корпуса фрезы для обработки колес железнодорожного транспорта [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов IV Междунар. науч.-техн. конф. Ч. 1. Курск; 2006. С. 59-64.

12. Емельянов, С.Г. Особенности фрезерования колес железнодорожного транспорта [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов IV Междунар. науч.-техн. конф. Ч. 1. Курск; 2006. С. 204-205.

13. Емельянов, С.Г. Дискретное представление образующей колеса железнодорожного транспорта [Текст] / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: сб. материалов IV Междунар. науч.-техн. конф. Ч. 2. Курск; 2006. С. 256-258.